压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。
优点：
产品---。铸件尺寸精度高，型砂具备的性能，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，湖北型砂，但延伸率 降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件；
生产。机器生产率高，例如国产jⅲ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型---，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚百万次；易实现机械化和自动化；
经济效果优良。由于压铸件尺寸，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，型砂铸造的应用市场，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
缺点及局限性：
压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；
对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；
不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产，小批量生产不经济。
1 碳缺陷产生的原理和解决方法
碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷，表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上，占据了铁液位置，造成碳缺陷。原因如下:
1.1 负压不够
a. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂，负压设计太低，如:灰铁铸件用-0.03mpa，薄壁件勉强交货，厚大件因为气化物多，负压抽不及产生碳缺陷。
解决方法:修改工艺，提高箱内真空度。
b. 设备缺陷
(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声，虽然主管道负压表真空度---，但砂箱内负压不够，抽不及泡沫气化物，形成碳缺陷。
解决方法:焊补砂箱。
(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物，致使箱内负压低，形成碳缺陷。
解决方法:更换砂箱纱网。
(3)砂箱负压管道设计时截面积小，抽气流量不够， 虽然主管道负压表真空度---，但砂箱内负压不够，抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。
解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。
(4)自动负压对接装置偏移漏气，造成箱内负压低。
解决方法:检查负压对接装置。
(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。
解决方法:检查水源供水。
(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。铁和砂混合物)，使塑料薄膜封不严砂箱，抽真空时漏气，形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。
(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气，箱内负压降低，形成碳缺陷。
解决方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道内，阻挡气流畅通过，形成碳缺陷。
解决方法:一旦发现负压管道真空度不够，其他原因排除后，检查滤砂罐。
生活实践表明，铸件构造所有设定于下箱，即用图5至图8所显示的铸件浇筑部位及---诊断面设定方案比对于铸件用图1至图4所显示传统式的浇筑部位铸造加工工艺方案铸造铸件，具备下列好多个关键技术性优势及经济发展实际效果：（1）有益于摆脱出气孔、缩松、铸造缺陷、错箱等铸造缺点的技术优势，型砂性能测试标准，所以铸件的达标率高，尤其是可大幅地提升密封性铸件的铸造达标率（可从常见铸造加工工艺方案的30%~40%提升到“铸件构造所有设定于下箱”加工工艺方案的95%上下）；（2）具备加工的剩余量少，铸件的加工工艺荣誉出品率较高及砂箱总面积使用率高的优势；（3）得到內部机构更为高密度、外观设计更为---的高铸件。喜来登铸造，点我！点我！点我！小程序
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