1.原铁液硫高
2.铁液氧化---
3.铁液量过多
4.蠕化剂少或质差
5.蠕化剂未发挥作用（包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)
6.蠕化剂烧损大
7.干扰元素过多
防止方法:
1.严格掌握原铁液硫含量使之稳定，用低硫生铁或作脱硫处理
2.调整冲天炉送风制度，防止铁液氧化
3.铁液及蠕化剂准确称量
4.蠕化剂分类存放，成分清楚，按原铁液硫含量计算蠕化剂加入量
5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底；出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当，铁液温度不过低，处理时作充分搅拌，液面覆盖
6.含mg蠕化剂在包底压实、
7.防止或减少干扰元素混入
补救措施：
若发现炉角试片异常。判断为蠕化不成，立即扒渣，增碳剂的应用，补加蠕化剂(一般为加人量的1/3~2/3)及孕育剂，增碳剂粒度对增碳时间的影响，搅拌，取样，正常后浇注
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特征及发现方法:
1.炉角试片断口细，呈银灰色
2.两侧缩凹或中心缩松---（特点与球墨铸铁相同或接近)
3.铸件金相组织：球墨***φ60%
4.铸件缩松、缩孔多
原因分析:
处理过头，蠕化剂过多或铁液量少
防止方法:
1.蠕化剂及铁液定量要准确
2.掌握并稳定原铁液硫含量
铸铁铁液中通常的氮的分数在100 ppm以下。如果含氮量超过此浓度(150-200 ppm或者更高)，易使铸件产生龟裂、缩松或疏松缺陷，湖北增碳剂，厚壁铸件更容易产生。这是由于废钢配比增---，要加大增碳剂的加入量引起的。焦炭系增碳剂，---是沥青焦含有大量的氮。电极石墨的氮的分数在0.1%以下或极微量，而沥青焦氮的分数约为0.6%。如果加入分数为0.6%氮的增碳剂2%，仅1此就增加了120 ppm分数的氮。多量的氮不仅容易产生铸造缺陷，而且氮可以促使珠光体致密、铁素体硬化，---提高强度。
可优化浇注系统图5至图8所显示的铸件浇注部位及---诊断面设定计划方案，因铸件构造所有设定于下箱、及造就加工工艺标准将铸件所有构造或铸件关键构造设定于下箱，其为铸件浇注系统的提升设定造就了基本（加工工艺）标准，铸件常好地设计方案出顶注式浇注（系统）方法。顶注式浇注（系统）方式，以其能使金属液在凹模的温度场---呈上胜负低的正温度场情况，一方面十分有益于浇注系统及顶层高溫金属液对下一层---温金属液的液体制冷收拢开展地金属型铸；另一方面，顶注式漏液全过程中、后入人凹模的金属液，可不断使---到凹模中的金属液的液位产生的“固体膜”开裂，进而极其有益于金属液中汽体的外溢。可提升设定冒口系统图5至图8所显示的铸件浇注部位及---诊断面设定计划方案，因铸件构造所有设定于下箱、及造就加工工艺标准将铸件所有构造或铸件关键构造设定于下箱，也为铸件冒口系统的优化造就了基本（加工工艺）标准，铸件常好地制定出包边条冒口系统形式或其他类似包边条冒口之提升形式的顶冒口系统。包边条冒口系统形式（或其他提升形式的顶冒口系统），常见的增碳剂，融合以上金属液在凹模中的温度场---呈上胜负低的正温度场情况，一方面十分有益于冒口系统对下一层---温金属液的液体制冷收拢开展地金属型铸；另一方面，包边条冒口系统形式以其在金属液从始至终充型的历程中处在铸件构造的点（或冒口以其在金属液从始至终充型的历程中处在铸件关键构造的点），极其有益于凹模以及金属液中汽体的外溢。
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