因此，通常都认为：对生产球墨铸铁而言，硫是非常有害的元素。采用冲天炉熔炼时，往往需要在球化处理之前对铁液进行脱硫处理。只在原铁液中的含量降低到0.02%以下，覆膜砂的价格，才能---石墨的球化---，采用型内球化工艺时，还应使硫含量降低到0.01%。但是，球墨铸铁共晶凝固过程中，石墨结晶析出所依附的异质晶核，也是由---物和氧化物构成的，朝阳覆膜砂，为了---石墨的球化正常，在球墨铸铁中，覆膜砂的缺点，硫和氧又都是不可或缺的元素，关键在于控制是否得当。
2.2 防止夹砂缺陷的措施 （1）---涂层连续、均匀、完整：根据我国消失模铸造原材料、工艺和负压浇注的实际情况，小型铸件涂层厚度一般控制在1～2mm为宜。浇注系统由于铁水冲刷时间长、冲力大，浇道涂层一般要厚于铸件涂层，实际操作时可加厚一遍。控制整个涂层不开裂、不破损、不漏白。 （2）提高模样粘接：模样与浇道粘结缝要严密，不存在开口和缝隙，防止涂料渗入接缝中。模样与浇道连接处要圆滑过渡，避免浇道与模样粘结部位存在尖角，造成浇注冲砂。
七、分层（夹皮及剥落）
外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。
产生原因如下：（1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；（2）在压射过程中冲头出现爬行现象；（3）浇道系统设计不当。
八、 摩擦烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。
产生原因如下：（1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当；（2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。
九、冲蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生原因如下：（1）内浇道位置设置不当；（2）冷却条件不好。
十、裂纹
外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
产生原因如下：（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多；（2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处；（3）局部包紧力过大，顶出时受力不均。
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